目前国内常用的乳化液处理工艺有:
(1)物化+生化。该法适用于乳化液浓度低,水量大的场所。优点是运行费用低,出水效果好;缺点是一次投资较高,运行管理相对复杂,长效较压环保乳化液,对操作人员要求高。
(2)物化+吸附。该法适用于大多数乳化液。优点是适用性强,操作简便;缺点是活性炭滤料在吸附饱和后需更换,导致运行成本增加。
(3)物化+膜过滤装置。该法是目前国内新兴的一种工艺,适用于大部分乳化液。优点是出水水质好,管理简便;缺点是一次性投资大,浓缩液与反洗水难处理,膜孔易堵塞。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的较好的冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于有大量热生成的高速低负荷的金属切削加工十分有效。与油基切削液相比,乳化液的优点在于较大的散热性,乳化液,较好的清洗性,以及用水稀释使用而带来的经济性,此外,也有利于操作现场的卫生和安全。实际上除加工难度特别大的材料外,乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工,乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是细菌、霉菌容易繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,所以一般都应加入毒性小的**杀菌剂。
乳化液的稳定性与制备过程中的原料特性、操作特性及机械特性有关。原料特性包括原料的种类、原料的软水性、原料的加料次序。操作特性包括添加和混合原料的方法、乳化温度、乳化时间。机械特性包括乳化装置的种类、装置的搅拌速度、搅拌旋转叶片的形状与直径等。
1.原料特性
合适的乳化剂溶液配比是形成稳定预乳化液的前提。
单体应该是逐渐或分批加入正在搅拌的乳化剂溶液中的,如一次性加入则会造成局部单体液滴浓度过大,不能形成稳定体系。
各种单体的加入次序一般是不可逆的,其原则是按软水性的强弱次序加入。
2.操作特性
预乳化过程中体系温度一般在10℃以上,温度过低时虽形成的预乳化液相对更加稳定,但所需乳化时间较长。
单体添加结束后,应再乳化一段时间(一般为30分钟)后使用。而工业生产时,为节省能源,应根据预乳化液的稳定性适当调整乳化时间,一旦达到要求即刻停止搅拌。
3.机械特性
预乳化操作一般用**的乳化机进行搅拌,乳化液价格,它的搅拌旋转叶片形状与直径是符合预乳化要求的。在实验室内条件不允许时也可用普通搅拌分散机代替,但使用者需要有较强的实践经验。
预乳化时的搅拌在刚开始时应该缓慢提速,襄阳乳化液,因为界面张力梯度对预乳化液的形成很重要,也是乳化剂的重要作用之一,如果乳化剂形成的膜以较低速度被拉伸,则液滴形成比较容易;而乳化机预乳化的搅拌速度也不宜过高,因为单体分散过细,其表面自由能高,造成体系不稳定,且容易产生泡沫,影响聚合反应。